大型鍛件傳統(tǒng)生產(chǎn)流程中普遍存在的問題是工程數(shù)據(jù)缺乏有效的歸納和整理，數(shù)據(jù)得不到有效的反饋，數(shù)據(jù)和經(jīng)驗(yàn)的流傳和共享性差。大型鍛件工藝數(shù)據(jù)智能化處理與優(yōu)化系統(tǒng)能把更多與產(chǎn)品研發(fā)相關(guān)的數(shù)據(jù)集中到一起統(tǒng)一管理，最大限度地提高工藝設(shè)計效率和質(zhì)量，保證工藝數(shù)據(jù)能得到準(zhǔn)確反饋和及時修訂。

       當(dāng)前制造業(yè)競爭壓力越來越大，企業(yè)要想保持競爭優(yōu)勢，需要在較短的時間內(nèi)推出高質(zhì)量、低成本的產(chǎn)品。目前制造業(yè)普遍存在的問題是工程數(shù)據(jù)缺乏有效的歸納和整理，數(shù)據(jù)和經(jīng)驗(yàn)流轉(zhuǎn)和共享性差。

       大型鍛件生產(chǎn)的主要流程有產(chǎn)品研發(fā)、工藝審查、工藝規(guī)劃、工藝仿真、工藝發(fā)布、生產(chǎn)制造、結(jié)果反饋和工藝優(yōu)化。在工藝規(guī)劃階段，鍛造工藝設(shè)計主要通過工藝人員查詢相關(guān)規(guī)范進(jìn)行參數(shù)計算，并結(jié)合CAD 軟件輔助來完成工藝文件的輸出。從形式來看，早已實(shí)現(xiàn)了工藝數(shù)字化，鍛造工藝設(shè)計的過程得到了一定程度的簡化。但從內(nèi)容上來看，工藝知識的積累，工藝流程的固化，工藝數(shù)據(jù)的共享都存在較大的問題。同一類型的大型鍛件尤其是形狀簡單的鍛件如筒節(jié)，鍛造工藝經(jīng)過實(shí)際生產(chǎn)的多次檢驗(yàn)，工藝已經(jīng)相對成熟，鍛造工藝流程也大體相同，區(qū)別主要體現(xiàn)在尺寸方面。設(shè)計鍛造工藝時，工藝人員首先根據(jù)零件形狀及零件尺寸添加鍛造余量從而得到鍛件圖，然后根據(jù)大型鍛件尺寸逆向推導(dǎo)各火次的工藝參數(shù)，初選得到所需的鋼錠重量；最后以初選得到的鋼錠為坯料，逐步計算各火次的工藝參數(shù)，進(jìn)而完成工藝設(shè)計。假如有100 個尺寸不同的筒節(jié)鍛件，這就需要按照上述流程進(jìn)行100 次計算。在這些計算中，大多數(shù)的運(yùn)算都是機(jī)械式的重復(fù)運(yùn)算，鍛造工藝人員需要花費(fèi)大量的時間來處理鍛件各個火次的工藝參數(shù)。

       鍛件制造過程結(jié)束后，相關(guān)的檢測、分析和統(tǒng)計將陸續(xù)展開。當(dāng)前，由于缺乏統(tǒng)一的數(shù)據(jù)管理系統(tǒng)，各類信息還散落在各個子業(yè)務(wù)系統(tǒng)中，以電子或紙質(zhì)文檔方式存在，相關(guān)的統(tǒng)計和分析業(yè)務(wù)缺乏有效的信息化支撐。以某大型鍛件為例，受鍛件結(jié)構(gòu)及變形方式的限制，按照鍛造規(guī)范添加鍛造余量，容易出現(xiàn)局部加工余量小的問題。如鍛件尺寸檢測數(shù)據(jù)得不到有效的反饋，鍛造規(guī)范得不到及時的修訂，下次年輕的工程技術(shù)人員在處理同類產(chǎn)品時，仍將重蹈覆轍，犯前人犯過的錯誤。在此背景下，企業(yè)開始了大型鍛件工藝數(shù)據(jù)智能化處理與優(yōu)化系統(tǒng)項目。